การผลิตแบบ Lean เป็นวิธีการผลิตขั้นสูงที่มุ่งเน้นความต้องการของลูกค้า ซึ่งมีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพการผลิตโดยการกำจัดของเสียและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ มีต้นกำเนิดมาจากรูปแบบการผลิตของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ในประเทศญี่ปุ่น โดยเน้นการแสวงหา “ความเป็นเลิศ” ในกระบวนการผลิต โดยการปรับกระบวนการให้เหมาะสม ลดของเสีย การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูง มีคุณภาพสูง และต้นทุนต่ำ การผลิต.
แนวคิดหลักของการคิดแบบลีนคือการกำจัดของเสีย ซึ่งเน้นการลดของเสียที่ไม่จำเป็นของกระบวนการ วัสดุ และทรัพยากรมนุษย์ให้มากที่สุด จากการวิเคราะห์กระบวนการผลิต จึงสามารถค้นหาสาเหตุของของเสีย จากนั้นจึงนำมาตรการมาปรับปรุง ตัวอย่างเช่น เวลารอ เวลาส่ง เวลาดำเนินการ การกำจัดของเสีย ฯลฯ ในกระบวนการผลิตอาจเป็นสาเหตุของของเสีย และด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการและการควบคุมกระบวนการ ของเสียสามารถลดลงได้ และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้ การวิเคราะห์สายธารคุณค่าคือการค้นหาสายธารคุณค่าและสายธารที่ไม่ใช่สายธารคุณค่าผ่านการวิเคราะห์โดยละเอียดของกระบวนการผลิต จากนั้นใช้มาตรการเพื่อกำจัดสายธารที่ไม่ใช่สายธารคุณค่า ด้วยการวิเคราะห์กระแสคุณค่า คุณสามารถเข้าใจคุณค่าและความสิ้นเปลืองของแต่ละลิงก์ในกระบวนการผลิตได้อย่างลึกซึ้ง ค้นหาสาเหตุของคอขวดและคอขวดในกระบวนการผลิต จากนั้นจึงดำเนินมาตรการเพื่อปรับปรุง ตัวอย่างเช่น มาตรการต่างๆ เช่น การปรับปรุงวิธีการจัดหาวัสดุ การเพิ่มประสิทธิภาพรูปแบบการผลิต และการแนะนำอุปกรณ์ใหม่ สามารถนำมาใช้เพื่อกำจัดกระแสที่ไม่มีคุณค่าและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต
การคิดแบบลีนเน้นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง กล่าวคือ โดยการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพ ในกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องจำเป็นต้องใช้วิธีทางวิทยาศาสตร์ในการวิเคราะห์และการตัดสินใจ เช่น การวิเคราะห์ข้อมูล วิธีทางสถิติ การออกแบบการทดลอง และวิธีการอื่นๆ เพื่อค้นหาปัญหาและสาเหตุในกระบวนการผลิต แล้วนำ มาตรการปรับปรุง ด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพสามารถปรับปรุงได้อย่างต่อเนื่อง การใช้แบบฟอร์มองค์กรสายการผลิตเป็นวิธีการจัดการการผลิตแบบลีนทั่วไป ด้วยการแบ่งกระบวนการผลิตออกเป็นหลายลิงก์แล้วจัดเป็นสายการผลิต จึงสามารถลดเวลารอและการโอนวัสดุในกระบวนการผลิตลงได้ อีกทั้งยังสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพการผลิตได้อีกด้วย การจัดการที่ดีหมายถึงการดำเนินการจัดการโดยละเอียดในกระบวนการผลิต เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพการผลิต ด้วยการจัดการอย่างละเอียดของแต่ละลิงก์ในกระบวนการผลิต จึงสามารถลดของเสียที่ไม่จำเป็น ตลอดจนปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพได้ ตัวอย่างเช่น ในการออกแบบกระบวนการ การออกแบบที่ดีสามารถดำเนินการได้เพื่อลดจำนวนการประมวลผลและความยากในการประมวลผล ซึ่งจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพ
กระบวนการดำเนินงานที่ได้มาตรฐาน หมายถึง การพัฒนากระบวนการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐานในกระบวนการผลิตเพื่อทำให้กระบวนการผลิตมีมาตรฐานและเป็นมาตรฐานมากขึ้น ด้วยการกำหนดมาตรฐานกระบวนการดำเนินงาน จะสามารถลดความแปรปรวนและความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต ตลอดจนปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพได้ ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการผลิต กระบวนการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐานสามารถนำไปใช้เพื่อสร้างมาตรฐานพฤติกรรมการปฏิบัติงาน ซึ่งจะช่วยลดความเสี่ยงในการปฏิบัติงานและอัตราข้อผิดพลาด และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพ
พนักงานเป็นส่วนที่สำคัญที่สุดของกระบวนการผลิตขององค์กร ด้วยการฝึกอบรมพนักงาน พวกเขาสามารถปรับปรุงระดับทักษะและประสิทธิภาพในการทำงาน เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพ ตัวอย่างเช่น ในกระบวนการผลิต การฝึกอบรมภาคปฏิบัติและการฝึกอบรมทักษะสามารถดำเนินการได้เพื่อปรับปรุงระดับทักษะและประสิทธิภาพการทำงานของพนักงาน ซึ่งจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและระดับคุณภาพ การฝึกอบรมและการนำไปใช้เป็นเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการผลิตแบบ Lean ที่จะนำไปใช้จริงในองค์กร
เวลาโพสต์: 27 ส.ค.-2024